Innovationen für mehr Arbeitssicherheit am Bau

Vier Preisträger – die AVOLA Maschinenfabrik A. Volkenborn GmbH & Co. KG, die Bergische Universität Wuppertal, die BRC Engineering AG und die Liebherr-Werk Biberach GmbH – überzeugten die Jury mit innovativen Produkten, die für mehr Arbeitssicherheit am Bau sorgen. Die Preisverleihung fand am 8. April 2025 im Rahmen der Weltleitmesse bauma in München statt.
 

Der EuroTest-Preis der BG BAU würdigt seit 2001 fortschrittliche Lösungen und Neuentwicklungen, die die Gesundheit und Sicherheit in der Bauwirtschaft verbessern. Ins Leben gerufen wurde der Preis von der EuroTest-Kooperation. Diese ist ein Zusammenschluss internationaler Prüfinstitute, der insgesamt zwölf Organisationen aus acht Ländern angehören. Die Kooperation ist Wegbereiter für harmonisierte sicherheitstechnische Prozesse und Anforderungen im Bereich der Produktsicherheit.
 

Siegerprodukte für mehr Arbeitssicherheit 

Ausgezeichnet wurden die AVOLA Maschinenfabrik A. Volkenborn GmbH & Co. KG, die Bergische Universität Wuppertal, die BRC Engineering AG und die Liebherr- Werk Biberach GmbH für ihre herausragenden Leistungen beim technischen Arbeitsschutz und bei der Produktsicherheit:
 

Sicherheitssystem an Baukreissägen auf Basis künstlicher Intelligenz (KI) 

Die AVOLA Maschinenfabrik A. Volkenborn GmbH & Co. KG wurde für die Entwicklung eines baustellentauglichen und KI-basierten Sicherheitssystems für Baukreissägen ausgezeichnet. Das System verfügt über eine Kamera mit einer KIHanderkennung. Die Kamera erfasst den Tisch der Baukreissäge vollständig und überwacht die Bewegung der menschlichen Extremitäten. Je nach Bewegungsrichtung und Geschwindigkeit passt das System den Sicherheitsbereich und die Zeit der Schnellabsenkung dynamisch an. Das AVOLA-Sicherheitssystem kann eine Lösung sein, um Unfälle an Baukreissägen, insbesondere Schnittverletzungen der Hände, zu verhindern.
 

Entwicklung eines pneumatischen Schalkörpers 

Die Bergische Universität Wuppertal hat die Jury mit einem pneumatischen Schalkörper überzeugt. Für Arbeiten in der Höhe ist die Absturzprävention eines der wichtigsten Themen. Einen alternativen Ansatz bietet hier das von der Universität entwickelte pneumatische Schalungssystem für die Erstellung von Decken. Die Sicherheitsmaßnahme wurde direkt in das Schalungssystem integriert. Das heißt: Der pneumatische Schalkörper verbleibt in der Decke, wodurch die Absturzgefahr erheblich reduziert wird. Zusätzliches Sicherheitsplus: Ein Drucksensor sorgt für eine kontinuierliche Überwachung und frühzeitige Warnung vor möglichen Gefahren, wie Druckverlust oder Beschädigungen. Das System wurde in Laborversuchen getestet. Derzeit laufen die technischen Machbarkeitsuntersuchungen mit dem Ziel der bauaufsichtlichen Zulassung.
 

Anbaugerät zur maschinellen Pfahlkopfbearbeitung 

Die BRC Engineering AG wurde für eine technische Maßnahme zur maschinellen Pfahlkopfbearbeitung prämiert. Je nach Baugrund sind Pfahlgründungen für ein sicheres Fundament notwendig. Für die Bearbeitung und Kappung der Pfahlköpfe und Bohrpfähle hat das Schweizer Unternehmen ein Anbaugerät entwickelt, das auch die Arbeitssicherheit für die Beschäftigten auf den entsprechenden Baustellen erhöht. Zum einen müssen die Beschäftigten nicht im Gefahrenbereich arbeiten, zum anderen können sie körperlich schwere und zum Teil gesundheitsgefährdende Arbeiten vermeiden, weil die maschinelle Pfahlkopfbearbeitung die manuelle Arbeit mit einem Pressluft- oder Hydraulikhammer vollständig ersetzen kann.
 

Assistenzsystem für Untendreherkrane 

Der vierte Preisträger, die Liebherr-Werk Biberach GmbH, konnte mit einem Assistenzsystem für Untendreherkrane punkten. Beim Einheben und Justieren von Bauteilen mit einem Kran kommt es immer wieder zu schweren Arbeitsunfällen durch Kollisionen mit unkontrolliert pendelnden Lasten. Das Assistenzsystem von Liebherr kann das Risiko für solche Unfälle minimieren und die Sicherheit auf Baustellen erhöhen. Es sorgt nämlich dafür, dass Lasten vom Kran pendelfrei angehoben werden können und kein Schrägzug entsteht. Dabei wird der Haken über dem Lastschwerpunkt positioniert und ausgerichtet, sodass Asymmetrien ausgeglichen werden – alles automatisch. Eine akkubetriebene „Inertial Measurement Unit“ am Lasthaken übermittelt die dafür notwendigen Daten per Funk an die Steuerung.